LA FÁBRICA DE PERFUMES LIXURYA. SANTANDER

 

INTRODUCIÓN

En 1966, tras 36 años de servicio fabricando todo tipo de productos de perfumería, cerraba la fábrica LIXURYA, que regentaba la empresa de Eduardo Pérez del Molino, farmacéutico de profesión, que tenía los almacenes de venta en la calle Juan de Herrera de Santander.

Sus inicios se desarrollaron en la calle Ruiz Zorrilla no 3 para posteriormente trasladarse a Monte nos 30 y 32.

Membrete de la fábrica de perfumería LIXURYA.  

Fabricaba bastantes referencias del ramo de la perfumería; desde colonias a granel y envasadas en frascos de diferentes capacidades, cremas de tocados, polvos de talco, pasta dentífrica, cajas de polvos, esmalte para uñas... Estamos hablando de una fábrica importante que atendía al mercado nacional

A la muerte del fundador, la razón social paso a conocerse como Almacenes Pérez del Molino que fue durante muchos años un icono comercial de la ciudad. Cerró definitivamente en el 2016.

Agua de colonia marca Kusa

ORGANIZACIÓN DE LA FÁBRICA Y PRODUCCIONES ANUALES

La fábrica de perfumes ocupaba las dos plantas de un edificio de la Calle Ruiz Zorrilla nº 3. Las dimensiones eran de 20 x13 metros, lo que hacía una superficie útil de trabajo de 260 m2.

La planta baja era el almacén de las materias primas y del material de embalaje: frascos, corchos, envases de cartón… La superior estaba dividida en dos partes. La primera era propiamente la fábrica de perfumería y acogía el laboratorio, el departamento de maceración, el filtrado de colonias, refinación de pastas y cremas, tamizado de polvos…. y, la segunda parte, acogía la oficina y el envasado y etiquetado de productos, lavado de frascos y puesta a punto de los pedidos.

La fábrica trabajaba con productos nacionales salvo algunos importados de Francia y de Alemania, como las lanolinas, algunas coloraciones inofensivas, esencias deterpenadas, es decir, aceites esenciales a los que se les elimina la fracción terpénica, para hacerlos más solubles.

Propaganda de uno de sus productos

La maquinaria que contaba la fábrica hacia 1940 era:

-       Una mezcladora batidora para cremas.

-       Un filtro a presión con su grupo bomba correspondiente.

-       Una mezcladora tamizadora para polvos de tocador.

-       Un molino refinador para pastas y cremas.

-       Un mortero mecánico.

-       Un calentador de agua.

-       Una troqueladora.

-       Dos llenadoras de tubos.

-       Una cerradora de tubos.

-       Balanzas de precisión.

-       Depósito de maceración de colonias.

-       Materiales diversos de laboratorio.

Ese mismo año la fábrica de perfumerías Lixurya, había solicitado le extendiesen un certificado de productor nacional de perfumería, certificando las siguientes producciones anuales, lo que nos da idea de la importancia de esta fábrica:

-       9.254 litros de colonia a granel.

-       5.216 frascos de 1/8 de colonia envasada.

-       3.822 frascos de ¼ de colonia envasada.

-       2.188 frascos de ½ de colonia envasada.

-       1.358 frascos de 1 litro de colonia envasada.

-       467 frascos de 1/8 de loción.

-       46. 574 frascos de esmalte para uñas.

-       24. 143 frascos para el pelo y brillantina.

-       37. 458 cajas para polvos.

-       56. 824 botes de polvos de talco.

-       83. 147 tubos de pasta dentífrica.

-       79. 127 tubos de cremas de tocador.

La fábrica disponía de representantes comerciales en todas las ciudades españolas y tres viajantes que reforzaban la actividad comercial.  Las producciones eran cantidades importantes, teniendo en cuenta que ese año –1940- la población de Cantabria, ascendía a 142.600 habitantes.

Adoptó la marca de referencia KUSA, que aparece en bastantes productos.

Caja de vaselina, fabricada en Lixurya 

La fábrica contaba con la siguiente plantilla:

-       Un encargado general

-       Un técnico de laboratorio

-       Una encargada de la sección de empaquetado.

-       Seis empleadas para el envasado y empaquetado de productos.

-       Dos administrativos

-       Tres viajantes.

Se trabajaba a dos turnos de ocho horas cada uno.

Certificado expedido por la Delegación de Industria de Santander, declarando la empresa de carácter nacional.

BIBLIOGRAFÍA

-Archivo Histórico Provincial de Cantabria. Fondo de Industria. Sección de bajas.       Caja  132. Carpeta 1099.

- EL ADELANTO. Diario de Salamanca. Número 19.128 del 16 de julio de 1946.

-  https://www.santatipo.es/perez-del-molino/

 

FÁBRICA DE AZUL ULTRAMAR BRASSO S.A.E. LIMPIAS

 

Se conoce como azul ultramar al nombre dado a los pigmentos utilizados para obtener el color del mismo nombre. El nombre hace referencia a que antiguamente el pigmento azul ultramar natural era importado de Asia por vía marítima. Entre estos pigmentos hay que distinguir el azul ultramar natural y el sintético.

El sintético, que es el que nos ocuparemos, fue desarrollado de forma simultánea por el industrial francés Jean Baptiste Guimet (1826) y por el profesor de química alemán Christian Gmelin (1828): consistente en hornear una mezcla de caolín, azufre, sosa cáustica y carbón o brea.

Brasso Sociedad Anónima Española, fue una sociedad vasca con factorías en Deusto y en Limpias. La dirección y las oficinas se encontraban en el país vasco. Fabricaba varios productos químicos como limpiametales, crema para el calzado, ceras para suelos y muebles y azules para industrias y azules ultramar para blanqueos diversos.

La factoría de Limpias estuvo ubicada en el barrio de Angustina, al costado izquierdo del Puente de Viar que cruza la ría de Limpias, muy próxima a la estación de FEVE del mismo nombre y data de 1926. Sus fabricados eran exclusivamente todo lo que tenía que ver con la obtención de los pigmentos azules para diversas utilidades.

Factoría de Brasso en Limpias, hacia 1950. 

Estos azules se utilizaban en la industria papelera, azucarera, en las fábricas de tintas para litografía, en la fabricación de mosaicos, fabricas de pinturas, lavado de la ropa, industria del caucho…

Cartografía de Brasso en Limpias, años 70 

Las materias primas necesarias para la obtención de los pigmentos eran los siguientes:

-    Caolín, suministrado por las minas de Laxe en La Coruña. Estas minas fueron explotadas desde antes de 1920 hasta 1982, adquiriendo especial importancia a raíz de la Segunda Guerra Mundial.

-     Azufre, suministrado por la empresa catalana Coproqui, SA

-  Barita, suministrada por Baritas Abelló obtenidas en la mina Atrevida situada en Vimbodí, en la provincia de Tarragona.

-  Brea, suministrada por la Fábrica de Productos Químicos, S.A. (SANA), con destilería ubicada en Lutxana-Barakaldo.

-     Feldespato, suministrado por la empresa Aislamic Silicatos Ibéricos SL.

-    Por último, el cloruro de calcio,el carbonato de calcio y el sulfato de sodio era suministrado por Solvay & Cie.

Los componentes de mayor importancia económica eran por este orden el caolín, el azufre y el carbonato sódico. Alcanzaban el 89 % del coste de las materias primas, excluido los costes energéticos.

Nuestra industria de Limpias en sus cuatro naves gemelas disponía de los siguientes Departamentos:

-       Molienda: dotado de cilindros mezcladoras

-       Crisoles: dotado de cribas clasificadoras, amasadoras de tierra ..

-   Hornos:  dotado de 10 unidades de 5,6x2,2x 2 metros, es decir con una superficie de 22, 4 m2 de superficie útil cada uno y quemadores de hulla

-   Desintegrado y tamizado: dotados de desintegradoras de martillos rotativos, tamices vibratorios y tolvas provistas de vibrador.

-    Departamento de Proceso: dotado de cilindros mezcladores, prensas y recipientes diversos de madera y hormigón.

-  Departamento de empaquetado: dotado de maquinas llenadoras de sobres, cerradoras, maquinas etiquetadoras, molino de piedras…

Anuncio de Brasso. En Biblioteca Virtual de Castilla -La Mancha.1940

Junto a estos Departamentos, la fábrica disponía de taller mecánico, carpintería, sala de calderas, almacén y laboratorio. Ya hemos dicho que las oficinas generales se encontraban en Deusto.  La plantilla la conformaban unos 60 trabajadores.

El proceso de fabricación era bastante lento. Se mezclaba el caolín de grano fino, con el azufre y el sulfato de sodio. A estos ingredientes se les añadía brea que actuaba como agente de reducción para convertir las sales de sodio en polisulfuros.

Los hornos se cargaban con los crisoles de arcilla que previamente habían sido llenados con la mezcla de las materias primas; después estos se apilaban en los hornos.  En el proceso se distinguían tres fases: la de calentamiento hasta alcanzar la temperatura de reacción, la de la reacción del azufre y la tercera de oxidación de la mezcla hasta conseguir el azul bruto.

El producto bruto obtenido de los hornos daba lugar a varios tipos de azul. El azufre no combinado y el sulfato de sodio debía  removerse para, a continuación, llevar el material a unos tanques con agua por un periodo de tiempo que dependía de la calidad del azul deseado.

Según el tamaño de las partículas se iba pasando a unos tanques sedimentadores, recuperando el pigmento remanente en suspensión mediante precipitación.

Finalmente, la pasta de pigmento se recuperaba de los tanques de sedimentación y se secaba en estufas para posteriormente pulverizarlo en micro molinos (1). 

Este proceso en nuestra fabrica duraba un mes. Es así como cada horno solo producía doce hornadas al año.

Modo de empleo de las pastillas blanqueadoras de azul brasso

Quisiera finalizar con una pequeña historia familiar ligada al azul ultramar. En Igollo de Camargo existían algunas lavanderas que lavaban la ropa para la burguesía santanderina. Una de ellas era mi abuela, Rosario Portilla, que en un lavadero público situado cerca de la cueva La Mea, en el barrio La Vega, lavaba la ropa junto a otras compañeras. Recuerdo el aclarado y blanqueado de las sábanas con el azul ultramar Brasso que, por aquel tiempo eran todas de ese color, antes de tenderlas sobre los prados que rodeaban el lavadero para su secado. Corrían los primeros años de la década de los 60.

BIBLIOGRAFÍA

- Biblioteca Virtual de Castilla -la Mancha https://ceclmdigital.uclm.es/pdf.raw?query=id:0002306045&page=7&lang=es&view=prensa

- (1) Restrepo Baena, Oscar Jaime. 1996. Pigmento azul ultramar: caracterización del proceso y producto. Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Minas. Tesis Doctoral. Oviedo.  

- Archivo Histórico Provincial de Cantabria. Fondo de Industria. Sección de Historiales. Caja 210. Expediente 268.

- https://visor.ingenieriaperfilespin.es/

MANUFACTURAS JEAN, S.A. SANTANDER

 

Manufacturas Jean fue una importante empresa santanderina, instalada inicialmente en la calle Tetuán para, a partir de 1969, trasladarse a la Avenida de Parayas. Su producto estrella era la elaboración de libritos de papel de fumar, también conocidos como papel de liar, presentados en diferentes formatos, comercializados con la marca Jean.

Su propietario y director fue Manuel Lainz Ribalaygua, miembro de una destacada saga de comerciantes e industriales santanderinos que, desde 1877 hasta aproximadamente la década de 1980, regentaron importantes centros comerciales, fabricaron muebles, confeccionaron ropa, fabricaron colchones y, por último, regentaron una importante imprenta, objeto de esta entrada.

También administraron una tabaquera que comercializaba los cigarrillos de la misma marca. Reproduzco aquí los dos primeros párrafos sobre los cigarrillos Jean, recogidos en la Wikipedia: https://es.wikipedia.org/wiki/Jean_(cigarrillos)

“Tabacos Jean, S.A. comúnmente conocida como Jean, fue una compañía tabaquera española fundada en 1896. Conocida por introducir los cigarrillos industriales en la península ibérica, dominó el mercado en España entre las décadas de los años cincuenta y setenta.

Jean comenzó como fabricante de papel de fumar, hecho a partir de goma arábiga. En los años cincuenta, el avance de la empresa hacia el tabaco industrial lo posicionó como líder del mercado en España. Durante gran parte de la dictadura, fue la marca de cigarrillos más fumada en España. Solamente en el año 1959, la compañía vendió más de cien millones de cajetillas,​ cifra exorbitante para la época.”

Esta tabacalera no estaba en Cantabria. Permaneció en manos de la familia Lainz hasta 1980 que fue adquirida por la British American Tobacco.

Nuestra empresa de manipulados de papel de liar y demás objetos de imprenta: libros, confección de catálogos comerciales, etiquetas… estaba asentada entre los números 25 y 33 de la calle Tetuán.

Libritos de papel de liar fabricados en Santander 

En cuanto al producto estrella, se sabe que ellos no fabricaban el papel. Lo adquirían en bobinas ya filigranada y engomada y en la factoría santanderina, se cortaba, los entrelazaban o doblaban y se estuchaba formando libritos de 50 hojas cada uno.

Esta última operación de estuchar los libritos, por su delicadeza era elaborada por mujeres, donde llegaron a tener a 25 trabajando, en la década de los 60, de una plantilla total de 55 operarios.

Fabricaban dos tipos de formatos. El rectangular conocido como no 3, con las hojas dobladas, tenían una capacidad mensual de fabricar 4.750 cajas al mes, de 100 libritos cada una.

El formato cuadrado conocido como no 5, iban las hojas entrelazadas y su capacidad era de unas 4.300 cajas al mes, de 100 libritos cada una.

En el estuchado -las operaciones realizadas por operarias- las capacidades variaban un poco. Se podían estuchar 5.700 cajas al mes del formato no 3 y 3.400 del formato no 5. Es decir, aumentaban en el papel doblado presentado en formato rectangular y se reduce las de papel entrelazado presentados en formato cuadrado.

El cálculo de estas producciones nos arroja que Manufacturas Jean podía poner en el mercado 45,5 millones de hojas de liar al mes.

Membrete de las cartas. Manuel Lainz Gallo sustituyó al fundador M.L.R.

El papel de liar de tamaño estándar es del aproximado de un cigarro, de 76 mm de largo y 44 de ancho y su gramaje oscila entre 10 y 23 gramos/m2. El más convencional es la que oscila 15 a 17,5 gramos /m2. A más gramaje se produce una combustión más rápida y, al contrario, a menos gramaje una más lenta.

La maquinaria disponible se componía de guillotinas, maquinas entrelazadoras, cortadoras de block, filigranadoras, engomadoras, una máquina tipográfica Minerva…. Se conoce que cuando Manufacturas Jean engomaba el papel de fumar lo hacía con goma arábiga.

A mediados de la década de los 60 debieron entrar en cierta crisis que les hace modernizar las operaciones del papel de liar y ampliar las de la una imprenta clásica.

En 1969 cierran las instalaciones de la calle Tetuán y se trasladan a la Avenida de Parayas no 5, en su costado izquierdo dirección Maliaño, muy cerca de las antiguas instalaciones de Campsa, denominándose Graficas Jean.

Instalaciones cerradas de Gráficas Jean en la Avda. Parayas 5

Inician la década de los 70 como editores de numerosos libros, algunos de ellos de texto para escolares, cerrando definitivamente la empresa en la década de los 90.

Las instalaciones que ocuparon todavía están en pie y cerradas. De momento se están salvando del vandalismo imperante.

BIBLIOGRAFÍA

-       https://es.wikipedia.org/wiki/Jean_(cigarrillos)

-       Archivo Histórico Provincial de Santander. Fondo de Industria. Historiales. Caja 222. Expediente 429.

-        

LA TOLVA DE LA DÁRSENA DE MOLNEDO

 

INTRODUCCIÓN

Se van a cumplir cuarenta años de la desaparición de un elemento del paisaje portuario de Santander. Se trataba de la conocida popularmente como la TOLVA, ubicada en el espigón sur de dársena de Molnedo, más conocida como Puertochico.

En realidad, eran dos tolvas donde los camiones cargaban arena de playa extraída del Puntal, para solventar las necesidades acuciantes de este elemento en la reconstrucción de Santander, tras el incendio de 1941.

Algunas opiniones actuales se manifiestan en la necesidad de haberlas conservado, una vez finalizada la concesión, como un elemento más de ese paisaje. Es un debate estéril puesto que ya no tiene solución.

Lo que si tiene solución es escribir algo de la historia de la empresa propietaria de las tolvas y de su explotación.

Vista de las tolvas. Imagen de Cantabria y Santander en el recuerdo

BREVE HISTORIA DE LAS TOLVAS.

Las necesidades de materiales de construcción para la reconstrucción de la ciudad de Santander, tras el incendio de 1941, fueron considerables, hasta tal punto que existe constancia de la fuerte ampliación y modernización de las tejeras existentes en la época, para proveer de ladrillos y tejas al mercado. Nos referimos a la tejera de Trascueto, en Revilla de Camargo, a La Covadonga en Muriedas o a La Nueva, en Sarón. Las tres están cerradas.

Para la elaboración de morteros, los albañiles usan una mezcla de arena, cemento Portland que hace de aglutinante y agua. Además, por cada parte de cemento se incorporan de 4 a 6 partes de arena. O. lo que es lo mismo, la arena es el componente mayoritario en la elaboración de un mortero.

En esta tesitura alguien debió pensar que la arena estaba en las playas y solicitó una concesión de explotación de esa arena. Ese alguien fue un médico de Torrelavega, Emilio Bedia Trueba, que trabajaba como traumatólogo en el sanatorio del Carmen de esa ciudad, aunque residía en Santander, en la calle Becedo.

Membrete de las cartas de la sociedad LA TOLVA

La autorización de construcción de las tolvas y explotación de la arena, fue otorgada por el Ministerio de Obras Públicas y publicado en el BOE de 21de mayo de 1946. Básicamente esa autorización recogía los siguientes apartados

-       Las obras empezarían al mes de la autorización y el plazo de ejecución de las mismas sería de 8 meses.

-   Se aprobaba el proyecto constructivo de las tolvas realizado por el ingeniero de caminos Agustín Presmanes de la Vega, confeccionado el año anterior.

 

-     El concesionario debería pagar a la Junta de Obras del Puerto de Santander un canon anual de 25 pesetas por metro cuadrado de ocupación de muelle. Este canon se revisaría año a año. 

 

-      El concesionario en concepto de derechos de paso de la mercancía por el muelle, debería pagar un canon de 0,50 pesetas por m3 de arena que pasase por la tolva. Este canon sería revisable año a año.

 

-       La concesión se entendía otorgada a título precario por un plazo ilimitado.

 

El periodo de ejecución de las mismas se fue retrasando mediante las oportunas autorizaciones, siendo la última la del 19 de febrero de 1950.

Las oficinas de la explotación se ubicaron en la calle Remedios no 4 de Santander, casualmente al lado de las instalaciones de LOSTAL en la ciudad. Lostal tenía una fábrica de prefabricados en la Avenida Candina, asi que nos imaginamos que sería un buen cliente de la sociedad La Tolva.

Sello de caucho de la sociedad La Tolva

Las tolvas en su parte superior llevaban incorporada una grúa de 14 HP de potencia compuesta por dos motores eléctricos El primero de 10 HP para elevar la arena de las gabarras a la tolva y el segundo motor de 4 HP para efectuar el giro de la grúa para introducirlo en las tolvas.

La grúa disponía de una cuchara automática para recoger la arena y su utilización diaria de descarga era de unos 100 m3 de arena. Disponía de tres gabarras, de algo más de 30 m3 de capacidad cada una, que eran descargadas diariamente en los tiempos que las pleamares lo permitían. De esta manera los consumos eléctricos eran bastante más reducidos.

Se estimaba un consumo diario de energía de 20 KW, que debía suministrarles la Electra de Viesgo, S.A.

Publicación en el B.O.E. Año 1946

En consecuencia, el circuito de esta actividad empresarial era bastante simple. Las tres gabarras se cargaban diariamente con arena de la playa del Puntal, que trasladaban hasta el costado de la tolva para su descarga. Mientras tanto los camiones, como el que aparece en la fotografía, eran cargados por el sistema de gravedad mediante la apertura manual de una compuerta.

La arena estaba literalmente empapada. En mis años de juventud recuerdo los chorretones de agua que se escapaban por las compuertas de carga de las tolvas y los que soltaban los camiones, una vez cargados, por los extremos de la caja.  

Como toda actividad marítima que se precie, las mareas, como gran parte de las actividades ligadas a la mar, serían los que les marcarían los ritmos e incluso los horarios.

Sabemos que la grúa se averió muy pronto y tuvieron que cambiarla en 1952 por otra de más potencia, que es la que aparece en las imágenes. El nuevo motor de 20 HP era de marca GEAL.

REFLEXIÓN FINAL

Hoy con los conocimientos que disponemos nadie haría un mortero con arena de playa por el salitre del mar que contiene. El salitre absorbe el agua y es el responsable de las humedades que aparecen en fachadas exteriores e interiores de viviendas, construidas en esa época.

Quiero decir que por décadas hemos estado utilizando un componente inadecuado en nuestras construcciones, sin que nadie nos advirtiera de las consecuencias.

La tolva estuvo operativa hasta la década de 1980 y me supongo que su cierre tuvo que ver con nuestro mejor conocimiento que determinó el final de la instalación por ausencia de demanda.

BIBLIOGRAFÍA

- La imagen ha sido capturada del Facebook: Cantabria y Santander en el recuerdo. A ellos le pertenece.

- El resto de la información pertenece al Fondo de Industria, Sección de bajas. Caja 143. Expediente 2363, del Archivo Histórico Provincial de Cantabria.