FÁBRICA DE AZUL ULTRAMAR BRASSO S.A.E. LIMPIAS

 

Se conoce como azul ultramar al nombre dado a los pigmentos utilizados para obtener el color del mismo nombre. El nombre hace referencia a que antiguamente el pigmento azul ultramar natural era importado de Asia por vía marítima. Entre estos pigmentos hay que distinguir el azul ultramar natural y el sintético.

El sintético, que es el que nos ocuparemos, fue desarrollado de forma simultánea por el industrial francés Jean Baptiste Guimet (1826) y por el profesor de química alemán Christian Gmelin (1828): consistente en hornear una mezcla de caolín, azufre, sosa cáustica y carbón o brea.

Brasso Sociedad Anónima Española, fue una sociedad vasca con factorías en Deusto y en Limpias. La dirección y las oficinas se encontraban en el país vasco. Fabricaba varios productos químicos como limpiametales, crema para el calzado, ceras para suelos y muebles y azules para industrias y azules ultramar para blanqueos diversos.

La factoría de Limpias estuvo ubicada en el barrio de Angustina, al costado izquierdo del Puente de Viar que cruza la ría de Limpias, muy próxima a la estación de FEVE del mismo nombre y data de 1926. Sus fabricados eran exclusivamente todo lo que tenía que ver con la obtención de los pigmentos azules para diversas utilidades.

Factoría de Brasso en Limpias, hacia 1950. 

Estos azules se utilizaban en la industria papelera, azucarera, en las fábricas de tintas para litografía, en la fabricación de mosaicos, fabricas de pinturas, lavado de la ropa, industria del caucho…

Cartografía de Brasso en Limpias, años 70 

Las materias primas necesarias para la obtención de los pigmentos eran los siguientes:

-    Caolín, suministrado por las minas de Laxe en La Coruña. Estas minas fueron explotadas desde antes de 1920 hasta 1982, adquiriendo especial importancia a raíz de la Segunda Guerra Mundial.

-     Azufre, suministrado por la empresa catalana Coproqui, SA

-  Barita, suministrada por Baritas Abelló obtenidas en la mina Atrevida situada en Vimbodí, en la provincia de Tarragona.

-  Brea, suministrada por la Fábrica de Productos Químicos, S.A. (SANA), con destilería ubicada en Lutxana-Barakaldo.

-     Feldespato, suministrado por la empresa Aislamic Silicatos Ibéricos SL.

-    Por último, el cloruro de calcio,el carbonato de calcio y el sulfato de sodio era suministrado por Solvay & Cie.

Los componentes de mayor importancia económica eran por este orden el caolín, el azufre y el carbonato sódico. Alcanzaban el 89 % del coste de las materias primas, excluido los costes energéticos.

Nuestra industria de Limpias en sus cuatro naves gemelas disponía de los siguientes Departamentos:

-       Molienda: dotado de cilindros mezcladoras

-       Crisoles: dotado de cribas clasificadoras, amasadoras de tierra ..

-   Hornos:  dotado de 10 unidades de 5,6x2,2x 2 metros, es decir con una superficie de 22, 4 m2 de superficie útil cada uno y quemadores de hulla

-   Desintegrado y tamizado: dotados de desintegradoras de martillos rotativos, tamices vibratorios y tolvas provistas de vibrador.

-    Departamento de Proceso: dotado de cilindros mezcladores, prensas y recipientes diversos de madera y hormigón.

-  Departamento de empaquetado: dotado de maquinas llenadoras de sobres, cerradoras, maquinas etiquetadoras, molino de piedras…

Anuncio de Brasso. En Biblioteca Virtual de Castilla -La Mancha.1940

Junto a estos Departamentos, la fábrica disponía de taller mecánico, carpintería, sala de calderas, almacén y laboratorio. Ya hemos dicho que las oficinas generales se encontraban en Deusto.  La plantilla la conformaban unos 60 trabajadores.

El proceso de fabricación era bastante lento. Se mezclaba el caolín de grano fino, con el azufre y el sulfato de sodio. A estos ingredientes se les añadía brea que actuaba como agente de reducción para convertir las sales de sodio en polisulfuros.

Los hornos se cargaban con los crisoles de arcilla que previamente habían sido llenados con la mezcla de las materias primas; después estos se apilaban en los hornos.  En el proceso se distinguían tres fases: la de calentamiento hasta alcanzar la temperatura de reacción, la de la reacción del azufre y la tercera de oxidación de la mezcla hasta conseguir el azul bruto.

El producto bruto obtenido de los hornos daba lugar a varios tipos de azul. El azufre no combinado y el sulfato de sodio debía  removerse para, a continuación, llevar el material a unos tanques con agua por un periodo de tiempo que dependía de la calidad del azul deseado.

Según el tamaño de las partículas se iba pasando a unos tanques sedimentadores, recuperando el pigmento remanente en suspensión mediante precipitación.

Finalmente, la pasta de pigmento se recuperaba de los tanques de sedimentación y se secaba en estufas para posteriormente pulverizarlo en micro molinos (1). 

Este proceso en nuestra fabrica duraba un mes. Es así como cada horno solo producía doce hornadas al año.

Modo de empleo de las pastillas blanqueadoras de azul brasso

Quisiera finalizar con una pequeña historia familiar ligada al azul ultramar. En Igollo de Camargo existían algunas lavanderas que lavaban la ropa para la burguesía santanderina. Una de ellas era mi abuela, Rosario Portilla, que en un lavadero público situado cerca de la cueva La Mea, en el barrio La Vega, lavaba la ropa junto a otras compañeras. Recuerdo el aclarado y blanqueado de las sábanas con el azul ultramar Brasso que, por aquel tiempo eran todas de ese color, antes de tenderlas sobre los prados que rodeaban el lavadero para su secado. Corrían los primeros años de la década de los 60.

BIBLIOGRAFÍA

- Biblioteca Virtual de Castilla -la Mancha https://ceclmdigital.uclm.es/pdf.raw?query=id:0002306045&page=7&lang=es&view=prensa

- (1) Restrepo Baena, Oscar Jaime. 1996. Pigmento azul ultramar: caracterización del proceso y producto. Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Minas. Tesis Doctoral. Oviedo.  

- Archivo Histórico Provincial de Cantabria. Fondo de Industria. Sección de Historiales. Caja 210. Expediente 268.

- https://visor.ingenieriaperfilespin.es/